– Men vi kallar det inte Lean Production, säger Stefan Svensson,fabrikschef på Production Surfactants på Akzo Nobel Surface Chemistry.– Annars är vi rätt vana vid lean i betydelse slimmad eller storanerdragningar. Det är det vi traditionellt har gjort inomprocessindustrin, skurit ner personalstyrkan. Däremot är vi mindre vanavid att tänka i termer av små besparingar, kommenterar han.Under 2000-2002 genomförde Akzo Nobel Surface Chemistry AB ett projektmed standardiserat arbetssätt som gav mycket bra resultat.– Tyvärr blev resultatet inte beständigt. När projektet avslutades, föll vi in i det traditionella sättet att arbeta.Men det tog fart igen, inte minst tack vare att man fick kontakt medLuleå tekniska universitet och Elin Renberg, som skulle göra ettexamensarbete inom kvalitetsteknik.– Vi bad henne göra en internundersökning om vårt kvalitetsförbättringsarbete, säger Stefan Svensson.Resultatet blev inte bara att Elin Renberg belönades med OlleJonson-priset 2006 för bästa examensjobb inom kvalitetsområdet, manfick också igång arbetet med produktivitetsbegreppen på avancerad nivå.– Då hade vi mycket nytta av det första projektet år 2000-2002. Detfanns bra exempel på vad vi hade gjort rätt och vi kunde ocksåidentifiera sådant som vi hade slarvat med. Nu har man anställt en förbättringskoordinator som ska identifiera de bästa implementeringsmodellerna.– Det är lättare att införa Lean Production i monteringsindustrin därman har flöden av komponenter. Men samtidigt tror jag att just det harfungerat som någon slags ursäkt för processindustrin att slippa. För Akzo Nobels del handlar det nu om att steg för steg införa 5S, det vill säga: Sortera (Seiri) - Avlägsna onödiga saker och onödigt material från arbetsplatsen.Systematisera (Seiton) - Märka saker och material som behövs ochplacera detta på uppmärkta platser. Städa (Seiso) - Rengöraarbetsplatsen och utrustningen. Se till (Seiketsu) - Analyseragrundorsakerna till oordning och smuts och upprätthålla ordningen genomatt regelbundet genomföra 5S-aktiviteter. Standardisera (Shitsuke) -Skapa regler och rutiner för att upprätthålla 5S-ordning och reda.De här japanska termerna är ett av grundelementen i det av Toyotaskapade arbetssättet Lean Production som går ut på att genom förnuftigaregler och ett smart arbetssätt sluta slösa tid på sådant som äronödigt. Till 5S brukar man också lägga disciplin – att skapa normeroch regler för hur man kan vidmakthålla ett ständigt förbättringsarbete.– Vad vi framför allt har lärt oss är vikten av att sluta slösa – attjaga tid. Det vi gör nu ska vara långsiktigt hållbart och bygger påstörre engagemang hos operatörerna. 5S-arbetet i kontrollrummet är tillexempel jätteviktigt, menar Stefan Svensson.Än är man bara i början av implementeringen av 5S, ständigt förbättringsarbete, eller om man så vill, Lean Producction.– Men det är helt klart att små skillnader ger stort genomslag. Vi harökat produktiviteten med 40 procent. Det har vi kunnat göra med hjälpav ökad bemanning, men också av ett förändrat arbetssätt. Jag villpåstå att minst en tredjedel av produktivitetsökningen kan hänförastill lean-tänket.– Om man utgår från att vår produktiva tid motsvarar 54 minuter avvarje timme ska vi nu göra det jobbet på 51 minuter. Vi ska dessutomöka den produktiva tiden till 57 minuter per timme – enproduktivitetsökning med 12 procent. Tre futtiga minuter av varje timmemotsvarar hela volymen av vår största produkt, vilket väl tydligt visarhur stor betydelse de små förändringarna har.Tillverkningen vid Akzo Nobel Surface Chemistry i Stenungsund ärkomplex. Det är en batchanläggning med sju reaktorlinor där manproducerar 350 olika produkter.– Det blir mycket disk, som Stefan Svensson uttrycker det.Ett annat problem är reaktionstiden för kemikalierna, som inte alltidlåter sig styras på sekunden som vid exempelvis en monteringslinje i enbilfabrik.– Men målet är 100 procent – att producera under 60 minuter av varje timme, säger Stefan Svensson frankt.Och det ska man lyckas med – bland annat tack vare Lean Production.Tips: Hör Stefan Svensson med flera berätta om Lean Production under Processtekniks konferens den 7 oktober! Text Mats Ahlstedt